煤泥烘干機作為處理濕煤泥的關鍵設備，長期運行中易因物料特性、機械磨損或操作不當出現故障。以下從六大系統切入，詳解典型故障的成因分析與維修策略。  

一、加熱系統故障：溫度不足或波動  

故障現象：烘干后煤泥含水率超標，筒體表面溫度不均（溫差＞50℃）。  

核心原因：  

1. 熱源供給異常：燃煤爐排結焦（灰分熔點＜1200℃時易發生），燃氣噴嘴堵塞（雜質粒徑＞0.5mm），熱風爐換熱管積灰（厚度＞2mm時熱效率下降15%）。  

2. 風道堵塞：進料口粉塵堆積（堆積高度≥10cm），引風機葉輪粘附濕料（重量差＞50g），導致風速＜10m/s。  

3. 溫控失靈：熱電偶套管結垢（熱響應延遲＞30s），PID控制器參數漂移（比例帶＞50%時調節滯后）。  

維修措施：  

- 燃煤爐需定期（每8小時）清理爐排焦渣，燃氣系統加裝三級過濾（精度10μm、5μm、1μm）；換熱管采用壓縮空氣（壓力0.6-0.8MPa）每周反吹一次。  

- 風道內設置防堵導流板（傾角≥60°），引風機葉輪表面噴涂特氟龍涂層（厚度80-100μm），風速不足時調整風機皮帶輪直徑（增速比≤1.2）。  

- 熱電偶需每月用砂紙打磨套管（粗糙度Ra≤1.6），溫控器按“升溫速率1-2℃/min”重新整定參數。  

二、滾筒運轉異常：振動超標與異響  

故障現象：軸承座振幅＞0.15mm，筒體轉動時發出周期性撞擊聲。  

關鍵誘因：  

1. 托輪組失衡：兩托輪中心距偏差＞2mm，表面磨損深度＞3mm，導致滾筒傾斜角（3-5°）偏移。  

2. 齒輪嚙合不良：大齒輪徑向跳動＞1.5mm，齒面接觸斑點＜60%（沿齒高），潤滑脂污染（雜質含量＞0.5%）。  

3. 基礎沉降：混凝土基礎水平度偏差＞0.5mm/m，地腳螺栓預緊力不足（扭矩＜設計值的80%）。  

修復的方案：  

- 托輪磨損可通過堆焊硬質合金（硬度HRC55-60）后磨削修復，調整托輪組時用水平儀（精度0.02mm/m）校準傾斜角，軸向竄動控制在±3mm內。  

- 大齒輪需用百分表檢測跳動量，超標時通過加墊調整（墊片厚度0.1-0.5mm），齒面用煤油清洗后涂抹二硫化鉬潤滑脂（針入度265-295）。  

- 基礎沉降處需鑿除表層混凝土（深度≥100mm），用無收縮灌漿料（抗壓強度≥60MPa）填充，螺栓按對角線順序分三次緊固（扭矩遞增30%）。  

三、物料處理故障：過濕、過干或粘壁  

故障現象：出料含水率＞20%或＜8%，筒體內壁粘料厚度＞50mm。  

成因剖析：  

1. 喂料不均：刮板給料機轉速波動（±10%），下料口堵塞（濕煤泥含水率＞35%時易發生），導致進料量波動＞15%。  

2. 熱交換失效：揚料板磨損（高度不足原設計的2/3），抄板角度偏差（與筒體軸線夾角≠45°），熱風量＜設計值的80%。  

3. 停留時間異常：滾筒轉速＜2r/min或＞4r/min，擋料圈高度不足（＜筒徑的10%）。  

調整方法：  

- 給料機加裝變頻器（調速范圍0.5-50Hz），下料口設置振動破拱裝置（振幅1-3mm），進料含水率控制在25%-30%。  

- 揚料板采用耐磨鑄鋼（ZG40CrMnMo）更換，抄板角度用角度尺校準，熱風量不足時檢查風門開度（應保持70%-80%）。  

- 滾筒轉速按“處理量/筒徑=1-1.5t/(m·h)”調節，擋料圈高度提升至筒徑的12%-15%，必要時增設二級烘干段。  

四、軸承過熱故障：溫度超80℃與異常溫升  

故障特征：軸承座溫度＞80℃（環境溫度25℃時），溫升速率＞5℃/min。  

潛在原因：  

1. 潤滑不良：潤滑脂型號錯誤（未使用鋰基脂1#-3#），加注量不足（填充量＜軸承腔的1/3），油脂老化（滴點下降＞10℃）。  

2. 安裝偏差：軸承同軸度誤差＞0.05mm，軸向游隙過小（深溝球軸承游隙＜0.08mm），密封圈過緊（徑向壓力＞0.1MPa）。  

3. 負載過載：筒體竄動量＞5mm，托輪組受力不均（單組載荷偏差＞10%），導致軸承徑向力超標。  

維修步驟：  

- 更換潤滑脂前用煤油清洗軸承（轉速≤100r/min運轉10min），按“軸承內徑×寬度×1.5g/cm3”計算加注量，選用滴點≥180℃的復合鋰基脂。  

- 安裝時用百分表監測同軸度（支點距離1m時偏差≤0.03mm），軸向游隙通過墊片調整（深溝球軸承游隙0.1-0.15mm），密封圈唇邊涂抹硅油（降低摩擦系數）。  

- 調整托輪組使筒體竄動控制在±2mm，通過壓力傳感器（精度0.5級）均衡各組載荷，軸承溫升過快時立即停機檢查滾子磨損（表面凹坑＞0.5mm需更換）。  

五、傳動系統故障：皮帶打滑與齒輪異響  

故障表現：電機皮帶輪處冒煙，減速器發出“咯噔”聲，傳動效率下降＞15%。  

問題根源：  

1. 皮帶傳動失效：皮帶張緊力不足（撓度＞20mm/1000mm跨度），表面粘料（摩擦系數下降至＜0.3），帶輪槽磨損（深度＞1.5mm）。  

2. 齒輪傳動異常：齒輪油污染（機械雜質＞0.05%），齒面膠合（接觸應力＞1000MPa），軸系扭振（振幅＞0.1mm）。  

解決對策：  

- 皮帶張緊采用螺旋張緊裝置（行程≥50mm），張緊后用10N力按壓皮帶撓度≤15mm，帶輪槽用半圓銼修磨（表面粗糙度Ra≤3.2），粘料時用酒精擦拭皮帶（含水率＜5%）。  

- 齒輪箱需每500小時更換潤滑油（黏度等級ISO VG 220），齒面膠合處用研磨砂（粒度W14）研磨，軸系加裝阻尼器（固有頻率避開電機轉速±10%）。  

六、安全保護故障：超溫報警失靈與急停失效  

故障隱患：溫度超過180℃未報警，急停按鈕按下后設備未停機（響應時間＞2s）。  

技術成因：  

1. 溫控保護失效：超溫熱電偶（備用）短路，繼電器觸點氧化（接觸電阻＞1Ω），報警閾值設置錯誤（高于設計值20℃）。  

2. 急停回路故障：按鈕觸點磨損（接觸壓力＜0.5N），線路接地電阻＞4Ω，PLC輸入模塊故障（信號響應延遲＞50ms）。  

檢修要點：  

- 超溫保護需每月進行模擬測試（人為加熱熱電偶至報警值），繼電器觸點用細砂紙打磨（厚度＜0.1mm），報警閾值按“設計溫度+10℃”設定。  

- 急停按鈕需檢查彈簧復位力（3-5N），線路接地用兆歐表（500V）檢測（電阻≤1Ω），PLC模塊通過強制I/O功能驗證（響應時間≤10ms）。  

預防性維護建議  

1. 周期性保養：每500小時清理換熱管積灰，每2000小時檢測軸承游隙，每季度校準溫控系統。  

2. 材質升級：易磨損部件（揚料板、抄板）采用耐磨鑄鐵（HT300），高溫區螺栓改用310S不銹鋼（耐溫≤800℃）。  

3. 智能監測：加裝振動傳感器（采樣頻率10kHz）和紅外測溫儀（精度±1℃），通過PLC實時預警異常工況。  

通過系統化故障診斷與針對性維修，可將煤泥烘干機的平均故障間隔時間（MTBF）提升至8000小時以上，綜合能耗降低10%-15%。維修時需特別注意高溫部件的冷卻（停機后等待筒體溫度＜60℃再作業），并嚴格執行上鎖掛牌制度，確保檢修安全。